하위 절단 가공: CNC 가이드

하단 가공은 컴퓨터 수치 제어 (CNC) 제조의 전문적이고 종종 도전적인 측면을 나타냅니다.단일 방향에서 표준 절단 도구로 접근하거나 생산할 수 없는 특징을 만드는 데 필수적입니다.이러한 특징은 종종 숨겨져 있거나 뚫려져 있으며 항공우주, 의료기기, 자동차 및 소비자 전자제품과 같은 산업 전반의 다양한 부품에서 중요합니다.복잡한 디자인을 허용합니다, 조립 메커니즘 및 최적화된 기능. 하위 절단 가공을 마스터하는 것은 단순히 특정 도구 경로를 실행하는 것에 관한 것이 아니라 도구, 기계 운동학에 대한 깊은 이해를 포함합니다.,물질의 특성과 전략적 프로그래밍.

그 핵심은, 하부 절개는 표면 아래에 있는 어떤 내부 틈이나 특징으로, 그 표면에 수직한 직선 도구 경로로 접근할 수 없게 만듭니다. 내부 구도를 생각해보세요.T 슬롯이 복잡성은 절단 도구가 구멍에 들어가서 방향을 바꾸고 절단 작업을 수행해야 하기 때문에 발생합니다.그리고 주변 물질에 간섭하지 않고 밖으로 나가이것은 전문적인 도구와 고급 가공 전략이 필요합니다.

하위 절단 가공의 주요 과제는 도구 접근과 칩 대피에서 비롯됩니다.부분과 충돌하지 않고 효과적으로 이러한 특징을 달성 할 수 없습니다.이 때문에 전문적인 절단 도구가 필요합니다. 이러한 도구는 일반적으로 턱 지름보다 큰 절단 지름이 있습니다.가리는 가장자리가 이전에 가공된 표면 아래로 확장되도록 하는일반적인 종류는 T 슬롯 커터, 비둘기 꼬리 커터, 키시트 커터 및 다양한 형태의 롤리팝 또는 구형 커터입니다.올바른 도구의 선택은 최우선이며 크게 하위 절단 기하학에 달려 있습니다, 가공 중인 재료, 그리고 필요한 표면 마감 및 허용.

이름에서 알 수 있듯이 T 슬롯 절단기는 T 모양의 구도를 만드는 데 설계되었습니다. 일반적으로 실린더 모양의 막대와 가장 큰 지름의 머리가 있으며 가장자리에 절단 치아가 있습니다.밀링 프로세스는 먼저 표준 끝 밀링으로 슬롯을 만드는 것을 포함, 그 다음 T 슬롯 절단기를 사용하여 슬롯의 밑부분을 넓혀 "T"를 형성합니다. 다른 한편으로, Dovetail 절단기는 비둘기 꼬리 관절과 유사한 각도 된 절단을 만듭니다.이 자체 잠금 기능 또는 정밀한 정렬을 만드는 데 중요합니다 조립키세이트 절단기는 특히 셰프와 기어에 대한 키웨이를 깎기 위해 설계되어 기계적 잠금을위한 정확한 슬롯을 만듭니다.얇은 목에 구형 또는 거의 구형 절단 머리가 특징입니다., 복잡하고 윤곽이 잘인 하부 절단에 매우 다재다능합니다. 특히 다자 축 가공에서 여러 방향으로 절단 할 수있는 능력이 유리합니다.

도구 선택 이외에도, 성공적인 하부 절단 가공은 철저한 프로그래밍과 기계 설정에 달려 있습니다. 도구 충돌과 칩 축적의 본질적인 위험 때문에,피드 속도와 스핀드 속도는 주의 깊게 조절되어야 합니다.공격적 인 절단 매개 변수는 도구 기울기, 채팅, 좋지 않은 표면 마감 및 조기 도구 마모 또는 파열로 이어질 수 있습니다.과도하게 보수적인 매개 변수는 불필요하게 주기 시간을 늘릴 수 있습니다.종종 경험과 재료별 데이터에 의해 결정되는 균형 잡힌 접근이 필수적입니다.

칩 제거는 또 다른 중요한 고려 사항입니다. 전통적인 가공에서 중력은 종종 칩 제거에 도움을줍니다. 그러나 부진에서 칩은 구덩이에 갇힐 수 있습니다.다시 잘라내기 위해, 열 축적 및 도구 손상 고압 냉각 액체 시스템은 종종 절단 구역에서 칩을 씻어내는 데 사용됩니다. 공기 폭발도 효과적 일 수 있습니다.특히 건조 가공용 또는 냉각 용액이 바람직하지 않은 경우칩을 깨기 위해 픽 뚫기 또는 나선적 중첩을 포함하여 적절한 도구 경로 전략은 칩 축적을 더욱 완화 할 수 있습니다.

CNC 프로그래밍은 정밀성을 요구합니다. 복잡도에 따라 3축, 4축, 심지어 5축 가공을 포함 할 수 있습니다.3축 프로그래밍이 충분할 수 있습니다.그러나, 윤곽이 있는 밑부분 또는 비평면상의 경우, 다축 기능이 필수적입니다.4 축 가공은 추가 축 주위에 회전을 허용5축 가공, 도구 및/또는 작업 조각을 여러 축에 동시에 회전 할 수있는 능력으로 궁극적 인 유연성을 제공합니다.더 적은 축으로 불가능한 고도로 복잡하고 유기적인 하층 기하학을 만들 수 있습니다.이 고급 기능은 여러 개의 설정의 필요성을 최소화하고 정확도를 향상시키고 전체 가공 시간을 줄입니다.

하위 절단 기능에 대한 도구 경로 생성은 종종 고급 CAD / CAM 소프트웨어를 사용합니다. 이러한 프로그램은 엔지니어가 하위 절단 기하학을 정의하고 도구 경로를 시뮬레이션 할 수 있습니다.잠재적인 충돌을 식별하고 어떤 재료가 잘라지기 전에 절단 전략을 최적화"주식 인식"과 같은 기능은 도구가 의도 된 절단 구역 밖의 재료와 접촉하는 것을 방지합니다.시뮬레이션은 시각 검증이 비용이 많이 드는 오류 위험을 크게 줄이는 복잡한 다축 하부 작업에 특히 중요합니다..

재료의 특성 또한 중요한 역할을 합니다. 알루미늄과 같은 부드러운 재료는 일반적으로 기계로 잘라내기 쉽죠.하지만 그들은 여전히 적절한 속도와 공급을 유지하지 않으면 칩 용접에 문제를 제기 할 수 있습니다스테인리스 스틸, 티타늄, 인코넬 같은 더 단단한 재료는 튼튼한 도구, 더 낮은 절단 속도, 그리고 종종 더 많은 열과 가열력에 견딜 수 있는 특수 코팅이 필요합니다.도구 재료 선택, 고체 탄화물 또는 고속 강철과 같이, 그리고 그 코팅 (예를 들어, TiAlN, AlTiN) 은 도구 수명과 프로세스 안정성을 보장하기 위해 도전적인 재료와 함께 더 중요해집니다.

또한 품질 관리 및 단절점 검사도 더 복잡 할 수 있습니다. 칼리퍼 또는 마이크로미터를 사용하는 전통적인 방법은 직접 액세스 할 수없는 기능에 적합하지 않을 수 있습니다.광학 비교기, 특정 프로브 구성을 가진 좌표 측정 기계 (CMM),또는 심지어 컴퓨터 단층 촬영 (CT) 스캔이 복잡한 하위 부분의 크기 및 기하학을 확인하는 데 필요할 수 있습니다..

요약하자면, 하위 절단 가공은 현대 CNC 기술의 능력과 도구 설계의 독창성을 증명합니다.그것은 수많은 산업에서 필수적인 고급 기능과 복잡한 기하학으로 구성된 구성 요소를 만드는 데 중요한 과정입니다.부단 가공의 성공은 신중한 도구 선택, 정확한 프로그래밍, 최적화된 절단 매개 변수, 효과적인 칩 관리,그리고 첨단 검사 기술산업이 더 복잡하고 가벼운 디자인을 계속 요구함에 따라, 하위 절단 가공의 마스터는 중요성이 증가 할 것입니다.첨단 제조업의 기본 기술로서의 위치를 강화합니다..