1. 입고자재의 스크래치가 심하거나 크기가 작은 경우 샘플링 검사

개선 조치: 불량 제품이 기계에 투입되는 것을 방지하기 위해 들어오는 자재를 무작위로 검사하는 것은 인력, 재료 및 재정 자원의 낭비이며 불량 제품은 공정으로 반환됩니다.

2. 후속 생산 공정에서 수율 및 효율성 저하를 방지하기 위한 올바른 작동 제스처 및 작동 절차

개선 조치: 운영 지침에 따라 엄격하게 운영하거나 적절한 시기에 직원 교육을 강화합니다.

3. 크래킹

개선 조치:

1. 들어오는 재료가 특수한 모양이며 CNC에서 규정한 절단량을 초과합니다.

2. 기존 고정구 환기 탱크의 폭과 깊이를 1MM로 제한하도록 개선합니다.

3. 공구가 심하게 마모되었습니다. 공구를 교체하십시오.

4. 붕괴

개선 조치:

1. 프로그램이 최적화되었습니다.

2. 공구로 인한 것인지 공구를 교체하십시오.

3. 절삭유를 적당량 첨가합니다.

4. 속도는 프로그램 제어 및 %100 상태입니다.

5. 스크래치

개선 조치:

1. 기존 고정장치의 폭과 깊이를 개선하기 위해 환기탱크가 1MM로 제한됨(보호필름 부착됨).

2. 들어오는 자재를 확인합니다.

3. 올바른 방전 제스처는 고정구와의 마찰을 방지합니다(자세한 내용은 작업 지침 참조).

4. 재료 적재 및 하역 사이의 충돌을 피하기 위해 인터레이스 랙을 수행하십시오.

5. 보호필름은 교대로 1회 교환한다.

6 절삭유는 적어도 한 달에 한 번은 완전히 교체해야 합니다.

6. 음과 양의 가장자리

개선 조치:

1. 조정기는 생산 시 확인, 확인 및 재확인의 원칙을 준수해야 합니다.

2. 자체점검관리자는 생산 중 2시간마다 점검을 실시한다.

3. 10분마다 조명기 표면을 청소하십시오.

4. 공구가 심하게 마모되었습니다. 공구를 교체하십시오.

7. 잘못된 크기

개선 조치:

크기 조정 후 기계는 생산 전에 투사로 확인해야 합니다.

후공정에서 사이즈를 감지하는 공정이 없기 때문에 사이즈는 CNC의 지뢰밭이며, 사이즈가 불량한 제품은
제품이 고객에게 유입되면 그 결과는 참혹할 것입니다.

8. 아니다선회

개선 조치:

1. 올바른 조작 제스처.

2. 코너 마모.

3. 공기압이 부족하면 변위가 발생합니다.