1. 기술자는 기술 카드를 편집합니다

과정 카드를 편집할 때, 기술자는 상세히 처리, 보유량의 배향, 거칠기 요구와 과정 카드에서 예방책을 위한 보유량을 보여주어야 합니다.

절차 카드 쓰기를 처리하는 원리 : 정확도와 품질을 보증하는 전제에 고가공 효율과 장비의 사용에 우선권을 주세요. 제분기와 CNC와 연삭반의 공정 효율은 와이어 절단과 전기 펄스의 그것 보다 더 빠르게 있습니다, 전기 펄스의 특히 공정 효율이 가장 느린 것입니다. 그림 위의 사이즈는 뜻대로 바뀔 수 없습니다 (오직 기술자만을 바꾸 그것).

2. 처리를 위한 보유량의 원리

열처리를 필요하고, 0.25 밀리미터를 열처리 전에 모양 준비 크기에서 일 측 위의 압박하는 기계 여유에 더하고, 몰드 코어와 삽입물을 위해 CNC 황삭 가공이 요구되는 나름대로 일 측에 0.2 밀리미터를 보유한 제조 공정에 있는 제품을 위해. 0.3-0.5mm의 수익을 남기세요. 와이어 절단 뒤에 연삭반에 의해 처리될 필요가 있는 제조 공정에 있는 제품을 위해, 0.05 밀리미터는 포밍부에서 일 측에 대하여 준비되고 0.1 밀리미터의 압박하는 수익이 거친 모양에서 일 측에 대하여 준비됩니다 ; 0.03 밀리미터의 마멸 허용을 일 측에 남기는 CNC 마감, 전기 펄스 끝마무리 뒤에 있는 거울 표면.

3. 정도 요건을 기계화하기

금형 크기의 제조 정밀은 0.005-0.02mm의 범위여야 합니다 ; 수직 상태는 0.01-0.02mm의 범위여야 합니다 ; 동축도는 0.01-0.03mm의 범위여야 합니다 ; 움직임의 상부 및 하부 비행기와 평행이 0.01 ~ 0.03 밀리미터의 더 레인지에서 요구한 고정된 몰드 분할 표면.

주형이 마무리된 후, 분할 표면 사이의 더 갭은 플라스틱 성형의 오버플로우 값보다 작습니다. 거푸집 공사 중 나머지의 매칭 표면의 평행은 0.01-0.02mm의 더 레인지 내에 포함되도록 요구됩니다 ; 고정 부품의 매칭 정확도는 일반적으로 0.01-0.02mm의 사정 거리 안에 선택됩니다 ; 만약 작은 핵심이 삽입에 대한 어떤 요구도 가지고 있지 않거나, 크기에 대하여 거의 효과가 없으면, 양쪽 더 갭 적합성에 0.01-0.02mm을 사용하는 것은 낫습니다 ; 슬라이딩부의 적당한 정확도는 일반적으로 3 종류를 선택합니다 : H7/e6, H7/f7, 및 H7/g6.

기록 : 단계에 첨부되는 거울 표면 위의 삽입물이 있다면 적합성은 너무 단단하지 않아야 합니다. 그렇지 않았다면, 삽입물이 전면으로부터 뒤로 노크될 때, 노킹을 위해 사용된 도구는 쉽게 거울 표면을 손상시킬 것입니다. 만약 그것이 그렇지 않으면 제품 치수에 영향을 미칩니다, 양쪽에 0.01~를 사용하는 것은 낫습니다. 0.02 밀리미터 여유 피트.

4. CNC 전극 이동의 원리

몰드 캐비티의 핵심은 처음으로 출현 주전극을 제거하고 다른 주전극을 제거하고, 마침내 부분적인 전극을 제거하여야 합니다 ; 고정된 몰드의 출현 전극은 CNC가 코너를 깨끗이 하지 않을 수 있는 곳을 위해 코너를 깨끗이 하기 위해 전체적인 처리 공정과 잘리는 사용 와이어를 고려하여야 합니다, 주형이 고쳐질 수 있도록 외양 표면이 접속 표시 없이 완전합니다 ; 이동형 몰드의 똑같은 깊이와 갈비와 갈비와 칼럼은 한 전극에 최대한 많이 함께 처리될 수 있습니다 ; 더 깊은 갈비는 삽입물로서 사용되고 전극 측 펀칭이 개별적으로 요구됩니다. 전기 펄스 동안 탄소 퇴적을 방지하고 전혀 와이어-컷에 시도하지 않기 위해 필요한 경우 차가 35 밀리미터를 초과하면 이동형 몰드 전극을 분쇄하는 CNC 뒤에 있는 코너는 직접적으로 잘린 전극 또는 사용 전선, 이동형 몰드의 갈비와 갈비 또는 기둥을 해체합니다, 그것이 구리 재질을 구하기 위해 개별적으로 행해져야 합니다.

큰 전극의 황삭 가공 불똥 입장은 일 측에 0.3 밀리미터입니다, 피니싱 불똥 입장이 일 측에 0.15 밀리미터입니다 ; 일반적 전극 황삭 가공 불똥 입장은 일 측에 0.2 밀리미터이고 피니싱 불똥 입장이 일 측에 0.1 밀리미터입니다 ; 작은 전극 황삭 가공 불똥은 불똥을 완성해서 일 측 위의 0.15 밀리미터와 일 측 위의 0.07 밀리미터를 배치합니다.

5. CNC 기계가공 원리

제품의 출현이 전극이 장소에서 처리될 수 없으면, CNC, CNC에 의해 완성될 수 있는 몰드 캐비티의 핵심이 처리에 적합하도록 허락하면, 열처리 뒤에 있는 CNC에 의해 완성될 필요가 있는 일 측과 제조 공정에 있는 제품에서의 0.2 밀리미터의 수익으로, CNC에 의해 거칠거칠하게 될 필요가 있는 몰드 코어와 삽입물의 부품이 전기 펄스 처리를 사용합니다.

6. 동적이고 정적 몰드 코어 처리 기술

1) 프레퍼르 재료.

2) 제분기 처리 : 드릴링 물웅덩이 (가장 깊은 물 구멍 플러그와 수평선상 물웅덩이 사이의 거리가 3-4mm입니다), 스레딩 구멍, 드릴링과 태핑 나사 구멍, 드릴링과 리밍 바늘 구멍, 금형 번호, 기준각, 양보하기 위한 벽걸이 테이블.

3) CNC 기계가공 : 황삭 가공.

4) 열처리 프로세스 : 경도요건을 상세화하세요.

5) 연삭반 처리 : 6 각형 스퀘어를 부수고 모양은 만약 몰드 코어가 한 조각이면, 몰드 코어가 두 조각이면, 형상치가 드로잉 크기 보다 마이너스 0.03mm-0.05mm입니다, 2개 몰드 코어가 결합되고 상승 방향에서 외형 칫수의 합이 마이너스 0.03mm-0.05mm입니다) 드로잉 크기 보다 ⊥ 0.01, ∥ 0.01 상응하는 프레임의 크기에따르면 땅이고 그라인더에 의해 형성될 수 있는 부분이 땅이어야 하고 형성됩니다.

6) 만약 당신이 몰드 코어를 완성하는 CNC를 필요로 하고 CNC 마감을 배열하면, 만약 공동이 폰트와 금형 번호를 가지고 있다면, 레터링 처리가 요구됩니다.

7) 와이어 자르는 처리 공정 : 중앙 와이어 처리 인서트 홀이 상단 구멍, 방출기 핀 구멍, 분사구, 기타 등등을 기울였습니다.

8) 전기 방전 가공 : 그림과 펄스 교육에 따라 가공처리하세요.

9) 폴리싱 처리 : 끝마무리의 거칠기와 요구를 프로세서 플로우 카드에 쓰고, 닦은 영역을 마커 펜과 제조 공정에 있는 제품에 표시하세요. 거울 표면 요구조건이 있다면 만약 사이클이 또한 늦으면, 러프 폴리싱이 먼저 수행되고 그리고 나서 끝마무리를 정제할 수 있습니다.

10) 집회.

11) 재판 주형.

7. 주요 본체 삽입부 처리 기술

1) 재료로 준비합니다 : 기술자는 그것이 제조 공정에 있는 제품의 크기와 모양에 따라 처리의 단일 조각 또는 처리의 복수 피스인지 정의합니다. 만약 복수 피스가 함께 처리되면, 기술자가 제조 공정에 있는 제품의 공정 배열을 입안할 필요가 있습니다.

2) 제분기 처리 : 포밍부를 거칠거칠하게 하고, 주형을 넘버링하고, 매달리는 테이블로 바뀌면서, 맞추는 사람은, 물 전달공을 뚫 (가장 깊은 물 전달이 수평선상 물 전달공으로부터 떨어진 구멍 플러그는 3-4mm입니다), 스레딩 구멍, 드릴링, 태핑 나사 구멍, 드릴링과 리밍 바늘 구멍 기술자에 결합된 제조 공정에 있는 제품 그림 또는 배치도에따르면 처리를 수행합니다.

3) CNC 처리 : CNC 황삭 가공이 요구되면, CNC 황삭 가공을 배열하세요.

4) 열처리 프로세스 : 경도요건을 상세화하세요.

5) 연삭반 처리 : 6 각형 스퀘어를 부술 때, 연삭반에 의해 형성될 수 있는 부품은 지상이고 형성하여야 합니다.

6) 제조 공정에 있는 제품이 CNC 마감을 필요로 하면, CNC 마감을 배열하세요. 만약 삽입물이 폰트와 모델 번호를 가지고 있다면, 그것이 새겨질 필요가 있습니다.

7) 와이어 자르는 처리 공정 : 중앙 와이어 처리 인서트 홀이 상단 구멍, 골무 홀, 기타 등등을 기울였습니다.

8) 전기 방전 가공 : 그림과 펄스 교육에 따라 가공처리하세요.

9) 폴리싱 처리 : 끝마무리의 거칠기와 요구를 프로세서 플로우 카드에 쓰고 닦은 영역을 마커 펜과 제조 공정에 있는 제품에 표시하시오 그러면 거울 표면 요구가 있다면 주기가 또한 늦으면, 러프 폴리싱은 먼저 수행되고 그리고 나서 끝마무리를 정제할 수 있습니다.

10) 집회.

11) 재판 주형.

8. 특별 모양 삽입물 처리 기술

절차 1 :

1) 와이어 자르는 처리 공정 : 중앙 와이어 절단 (３등공사 관점)의 모양과 크기를 줄이고, 시트를 당기고, 그라인더의 두께의 수익을 남기고 포밍부를 거칠게 하세요.

2) 연삭반 처리 : 형성되는 그라인딩 두께, 경사.

3) 전기 방전 가공.

4) 끝마무리.

절차 2 :

1) 와이어 자르는 처리 공정 : 중앙 와이어, 삽입물의 더 홀, 골무의 더 홀의 모양을 줄이시오 그러면 크기는 정확하게 줄여집니다 (Ｃ 관점), 매달리는 테이블과 포밍부가 거칠어집니다.

2) 연삭반 처리 : 형성되는 압박하는 높이, 벽걸이 테이블, 경사.

3) 전기 방전 가공.

4) 끝마무리.

9. 단순한 삽입물 처리 기술

1) 와이어 자르는 처리 공정 : 형태 수익 그라인더 (３등공사 견해)을 줄이는 빠른 와이어가 시트, 두께 마진 그라인더를 당깁니다.

2) 외형 칫수를 부수면서, 형성되는 행거, 경사를 부수기.

3) 전기 방전 가공.

4) 끝마무리.

10. 원형 인서트 처리 기술

1) 무심 연삭 : 외형 칫수는 땅입니다.

2) 연삭반 처리 : 매달리는 테이블에 있는 명백한 코너.

3) 와이어 자르는 처리 공정 : 길이를 줄이면서 (0.1 밀리미터 그라인더 수익을 일 측에 남기세요), 바늘 구멍과 배출구를 줄이는 빠른 와이어.

4) 연삭반 처리 : 길이와 형성을 부수기.

11. 경사진 상부 처리 기술

1) 와이어 자르는 처리 공정 : 매체는 절삭형상을 배선하고, 더 헤드가 삽입되는 표면의 수익으로 그라인드되고, 차원 중 나머지가 지상이고, 당기기 조각의 두께가 가장자리를 붙이며,와 i 형태 홈이 거칠거칠하게 되고 수익이 부숴집니다.

2) 연삭반 처리 : 그라인딩 두께, i 형태 홈.

3) 집회.

4) 펄스.

5) 끝마무리.

6) 제분기 오일 홈.

12. 경사진 탑 씨트의 처리 기술

1) 맞추는 사람의 여분 재료 : 와이어 자르는 처리 공정과 클램핑을 용이하게 하기 위해 높이 값에서 양쪽 위의 1.5 밀리미터와 폭 방향에서 양쪽 위의 0.5 밀리미터와 길이 방향에서 양쪽 위의 5 밀리미터를 보유하세요.

2) 제분기 처리 : 드릴링하고 태핑 나사 구멍.

3) 열처리 프로세스.

4) 연삭반 처리 : 6 각형 스퀘어를 부수고, 정확하게 폭 디멘션을 부수기.

5) i 형태 슬롯머신, 풀 탭, 두께 허용 연삭반, 높이 값을 처리하는 와이어-컷 빠른 와이어는 1.2 밀리미터입니다.

6) 연삭반 처리 : 연삭반의 전체적인 크기는 골무 접시와 일치되고 높이가 1 밀리미터입니다.

13. 경사진 상위가이드 블록의 처리 기술

1) 와이어 자르는 처리 공정 : 연삭반에 대하여 준비되는 형태를 줄이는 빠른 와이어.

2) 연삭반 처리 : 6 각형 스퀘어를 부수고, 정확하게 외형 칫수를 부수기.

3) 제분기 처리 : 스레딩 홀, 나사 구멍.

4) 와이어 자르는 처리 공정 : 빠른 와이어 절단 경사진 상위가이드 홀.

14. 슬라이더 의자의 처리 기술

1) 프레퍼르 재료.

2) 연삭반 처리 : 6 각형 스퀘어를 부수고, 정확하게 외형 칫수를 부수기.

3) 제분기 처리 : 나사 구멍을 뚫고, 구멍을 뚫고 나사 구멍을 타진하기.

4) 와이어 자르는 처리 공정 : 경사 가이드 포스트 홀의 빠른 와이어 처리.

5) CNC가 끝납니다 : 포밍부의 크기는 정확하게 분쇄됩니다.

15. 단광법

1) 프레퍼르 재료.

2) 제분기 처리 : 드릴 스크류 구멍이 포밍부 (일 측, 그라인더를 위한 0.3-0.5 레세르베드)을 거칠게 합니다.

3) 연삭반 처리 : 6 각형 스퀘어를 부수고, 모양과 크기를 부수고, 형성되기.

16. 로킹 블록의 처리 기술

1) 프레퍼르 재료.

2) 연삭반 처리 : 6 각형 스퀘어를 부수고, 정확하게 외형 칫수를 부수기.

3) 와이어 자르는 처리 공정 ; 빠른 와이어 성형.

4) 제분기 처리 : 드릴링하고 태핑 나사 구멍.

17. 방출기 핀 구멍의 원리를 기계화하기

제분기 드릴링과 리밍은 (Φ3, Φ4, Φ5, 및 Φ6을 포함하여) 위쪽에 방출기 홀 Φ3의 드릴링과 리밍을 위해 사용되고, 와이어 절단이 아래 홀 Φ3 또는 비표준 방출기 홀을 위해 사용되고, 바닥이 회피됩니다.

18. 스레딩 홀 가공의 원리

다양한 구멍이 안쪽 벽둘레가 (Φ3을 포함하여) Φ3보다 큰 때인 와이어 절단에 의해 처리될 필요가 있을 때, 와이어 구멍은 꿰뚫어야 합니다.

19. 경면 가공을 요구하는 상표와 주형의 처리

1) 몰드 코어의 CNC 정확성 분쇄 뒤에 있는 상표에 있는 수익이 있습니다.

2) 와이어가 매체 와이어 처리를 줄입니다 : 상표 인서트 홀.

3) 전기 방전 가공 : 매달리는 테이블의 깊이는 정확합니다.

4) 상표 핵심과 설치 고정물을 갖춥니다.

5) 상표에 있는 잔류 펄스는 수준에 연결됩니다.

6) 끝마무리.

20. 거푸집 공사 처리 기술

1) 제분기 처리 : 홀을 통해 나사 구멍, 이젝터 핀 홀, 수로 홀, 스프루 컵을 꿰뚫는 내측 프레임 챔퍼링이 홀을 통해 상단 구멍을 기울였습니다.

2) CNC 처리 : 접시가 CNC 처리, 주형 피트 레터링이 처리할 필요로 하는 밀링 게이츠 컵 수축 공, 기울여진 탑 씨트 구멍, 가이드 블록 구멍, 줄 슬롯, 핫 러너 금형.

21. 격자 같은 갈비와 설치 프레임의 몰딩 후 절차

설치 프레임의 이런 유형 뒤에 있는 주형의 갈비의 처리는 다른 주형 종류를 기반으로 하고 다른 처리 기법이 선택됩니다.

1) 일종의 주형을 위해, 우리는 상품의 균일성을 보증하기 위해 직접적으로 통합 전극을 사용합니다.

2) 비클래스 주형의 처리 기술을 선정할 때, 그것은 실제 처리 부피에 따라 할당될 수 있습니다. 전극은 갈라지거나 필수적일 수 있습니다. 만약 갈비가 관통홈이면, 와이어가 먼저 줄여질 수 있고 그리고 나서 그라인더가 미세 조정될 수 있습니다.

22. 정착물을 줄이는 와이어 또는 전극과 뱃치 펄스를 요구하는 제조 공정에 있는 제품

다음을 따른 것처럼 (그와 같은 약간의 제조 공정에 있는 제품을 위해 멀티 기능 2플러그 공기 핵심은) 자르는 정착물을 배선하거나 전극이 요구되고 뱃치 펄스와 제조 공정에 있는 제품의 처리 흐름이 다음과 같습니다 :

1) CNC 출력 레이아웃.

2) 그림을 줄이는 와이어는 정착물 또는 전극의 사이즈에 따라 처리됩니다.

3) 와이어 절단 과정이 완료된 후, 전극이 CNC 처리를 필요로 하면, CNC에 전극을 건네주세요 그리고, 맞추는 사람에 정착물을 건네주세요.

4) CNC 기계 가공 전극과 방전도.

5) 펄스 처리.

6) 끝마무리.

23. 열 높이를 지원하는 계산

The height of the support column of the formwork below 3030 is 0.08-0.1mm higher than the mold foot, 0.1mm higher than 3030, 0.1-0.12mm higher than 3535, and 0.12-0.15mm higher than 3535.

24. 골무 처리 기술

Φ2과 위에서 말한 골무 절단기는 키를 줄이고, 연삭반에 대한 허용을 떠납니다, 압박하는 기계 처리 길이 사이즈가 지상입니다 (맞추는 사람이 그것 그 자신을 처리합니다) ; Φ2과 아래 골무 와이어 절단 처리 공정 사이즈는 정확합니다. 평평한 골무와 실린더는 와이어 절단으로 감소하고 길이가 수익 연삭반에 왼쪽으로 있습니다 ; 연삭반은 처리되고 키와 몸집이 정확하게 지상입니다.