금속재료의 종류
금속재료는 크게 철금속, 비철금속, 특수금속재료로 구분됩니다.

(1) 철강 재료라고도 알려진 흑색 금속에는 철 함량이 90%를 넘는 공업용 순철, 탄소 함량이 2~4%인 주철, 탄소 함량이 2% 미만인 탄소강 및 구조용 강철이 포함됩니다. 스테인레스강, 내열강, 내열합금, 스테인레스강, 정밀합금 등 다양한 용도로 사용 가능합니다.광범위하게 말하면 흑색 금속에는 크롬, 망간 및 그 합금도 포함됩니다.

(2) 비철금속이란 철, 크롬, 망간을 제외한 모든 금속 및 그 합금을 말하며, 일반적으로 경금속, 중금속, 귀금속, 반금속, 희토류금속, 희토류금속으로 구분된다.비철 합금의 강도와 경도는 일반적으로 순금속보다 높으며 저항이 높고 저항 온도 계수가 낮습니다.

(3) 다양한 목적을 위한 구조적, 기능성 금속 재료를 포함한 특수 금속 재료.그중에는 급속 응축 공정을 통해 얻은 비정질 금속 재료와 준결정, 미결정, 나노결정 금속 재료 등이 있습니다.또한 스텔스, 수소 저항, 초전도, 형상 기억, 내마모, 진동 감소 및 감쇠와 같은 특수 기능성 합금과 금속 매트릭스 복합 재료도 있습니다.

금속 재료 특성
일반적으로 프로세스 성능과 사용 성능의 두 가지 범주로 나뉩니다.소위 공정 성능은 기계 부품의 가공 및 제조 공정 중 지정된 냉간 및 열간 작업 조건에서 금속 재료의 성능을 나타냅니다.금속 재료의 기술적 성능의 품질은 제조 공정 중 가공 및 성형에 대한 적응성을 결정합니다.가공 조건이 다르기 때문에 주조 성능, 용접성, 가단성, 열처리 성능, 절단 성능 등과 같이 필요한 공정 성능도 다양합니다.

소위 성능은 기계적 특성, 물리적 특성, 화학적 특성 등을 포함하여 사용 조건에서 기계 부품이 나타내는 금속 재료의 성능을 말합니다. 금속 재료의 성능은 사용 범위와 수명을 결정합니다.기계 제조 산업에서 기계 부품은 일반적으로 상온, 상압 및 부식성이 높은 매체에서 사용되며 각 기계 부품은 사용 중에 서로 다른 하중을 받습니다.하중을 받은 금속 재료의 파손에 대한 저항성을 기계적 특성(이전에는 기계적 특성이라고도 함)이라고 합니다.금속 재료의 기계적 특성은 부품 설계 및 재료 선택의 주요 기초입니다.금속 재료에 필요한 기계적 특성은 적용된 하중(인장, 압축, 비틀림, 충격, 반복 하중 등)의 특성에 따라 달라집니다.일반적인 기계적 특성에는 강도, 가소성, 경도, 충격 인성, 다중 충격 저항 및 피로 한계가 포함됩니다.

금속재료의 특성
1. 피로
많은 기계 부품과 엔지니어링 구성요소는 교번 부하에서 작동합니다.교번 하중의 작용 하에서는 응력 수준이 재료의 항복 한계보다 낮더라도 장기간 반복된 응력 주기 후에 갑작스러운 취성 파괴가 발생할 수도 있으며 이를 금속 재료의 피로라고 합니다.금속재료의 피로파괴 특성은 다음과 같다.
(1) 부하 응력이 교대로 나타납니다.
(2) 부하의 작용시간이 비교적 길다.
(3) 파손은 순간적으로 발생한다.
(4) 플라스틱과 취성 재료 모두 피로 파괴 영역에서 취성입니다.따라서 피로 파괴는 공학 분야에서 가장 흔하고 위험한 형태의 파괴입니다.

금속 재료의 피로 현상은 조건에 따라 다음과 같은 유형으로 나눌 수 있습니다.

#1.높은 사이클 피로
이는 낮은 응력 조건(재료의 항복 한계보다 낮은 작업 응력 또는 심지어 탄성 한계보다 낮은 작업 응력)에서 100000이 넘는 응력 주기로 인한 피로 파괴를 의미합니다.이는 피로 파괴의 가장 일반적인 유형입니다.고주기 피로는 일반적으로 피로라고 합니다.

#2 낮은 사이클 피로
높은 응력(재료의 항복 한계에 가까운 작업 응력) 또는 높은 변형 조건에서 10000~100000 미만의 응력 주기를 갖는 피로를 나타냅니다.이러한 유형의 피로 파괴에서는 교번 소성 변형률이 중요한 역할을 하기 때문에 소성 피로 또는 변형률 피로라고도 합니다.

#삼.열피로
온도변화에 따른 열응력이 반복적으로 작용하여 발생하는 피로손상입니다.

#4 부식 피로
교대 하중과 부식성 매체(예: 산, 알칼리, 해수, 활성 가스 등)의 복합 작용으로 인해 기계 구성 요소가 피로 파손되는 현상입니다.

#5 접촉 피로
접촉응력이 반복적으로 작용하여 기계부품의 접촉면에 공식 박리 또는 표면 압괴 박리가 발생하여 부품의 파손 및 손상을 초래하는 현상을 말합니다.

2. 가소성
가소성이란 금속 재료가 외부 하중에 의해 파괴되지 않고 영구 변형(소성 변형)되는 능력을 말합니다.금속 재료에 장력이 가해지면 길이와 단면적이 모두 변합니다.따라서 금속의 가소성은 길이의 신장(신장)과 단면의 수축(단면의 감소)이라는 두 가지 지표로 측정할 수 있습니다.

금속 재료의 신장률과 단면 수축률이 높을수록 가소성이 좋아지며, 이는 재료가 손상 없이 상당한 소성 변형을 견딜 수 있음을 의미합니다.연신율이 5%를 초과하는 금속 재료는 일반적으로 플라스틱 재료(예: 저탄소강)라고 하며, 연신율이 5% 미만인 금속 재료는 취성 재료(예: 회주철)라고 합니다.가소성이 좋은 재료는 큰 거시적 범위 내에서 소성 변형을 일으킬 수 있으며 동시에 소성 변형으로 인해 금속 재료를 강화시켜 재료의 강도를 향상시키고 부품의 안전한 사용을 보장합니다.또한, 가소성이 좋은 재료는 스탬핑, 냉간 굽힘, 냉간 인발, 교정 등과 같은 특정 성형 공정을 원활하게 거칠 수 있습니다. 따라서 금속 재료를 기계 부품으로 선택할 때 특정 소성 지표를 충족해야 합니다.

3. 내구성
건축 금속 부식의 주요 형태:
(1) 균일한 부식.금속 표면의 부식으로 인해 단면이 균일하게 얇아집니다.따라서 연평균 두께감소값은 부식성능(부식률)의 지표로 흔히 사용된다.강철은 일반적으로 대기 중에서 균일한 부식을 나타냅니다.
(2) 모공 침식.금속은 점선 패턴으로 부식되어 깊은 구멍을 형성합니다.공식 부식의 발생은 금속의 성질과 그 매체와 관련이 있습니다.기공 부식은 염화물 염을 함유한 매질에서 발생하기 쉽습니다.최대 구멍 깊이는 공식 부식의 평가 지표로 일반적으로 사용됩니다.파이프라인의 부식은 종종 공식 부식 문제를 고려합니다.
(3) 갈바니 부식.서로 다른 금속의 접촉점에서 서로 다른 전위로 인해 발생하는 부식입니다.
(4) 갭 부식.금속 표면의 국부적 부식은 서로 다른 부품 간의 매체 구성 및 농도 차이로 인해 틈이나 기타 숨겨진 영역에서 종종 발생합니다.
(5) 응력 부식.부식성 매체와 높은 인장 응력이 결합된 작용으로 인해 금속 표면이 부식되고 안쪽으로 팽창하여 미세 균열이 생겨 종종 갑작스러운 파손이 발생합니다.콘크리트의 고강도 강철봉(강선)은 이러한 손상을 입을 수 있습니다.

4. 경도
경도는 표면에 단단한 물체가 눌려지는 것에 저항하는 재료의 능력을 나타냅니다.금속 재료의 중요한 성능 지표 중 하나입니다.경도가 높을수록 내마모성이 좋아집니다.일반적으로 사용되는 경도 지표에는 브리넬 경도, 로크웰 경도 및 비커스 경도가 포함됩니다.

브리넬 경도(HB): 일정 크기(보통 직경 10mm)의 경화된 강철 볼을 일정 하중(보통 3000kg) 하에서 재료 표면에 압착하여 일정 시간 동안 유지하고 하역한 후 비율 압입 영역에 대한 하중은 브리넬 경도 값(HB)이며 평방 미터당 킬로그램(N/mm2)으로 측정됩니다.

로크웰 경도(HR): HB>450이거나 샘플이 너무 작을 경우 브리넬 경도 시험을 사용할 수 없으며 대신 로크웰 경도 측정을 사용해야 합니다.상단 각도가 120°인 다이아몬드 콘 또는 직경이 1.59 및 3.18mm인 강철 볼을 특정 하중 하에서 시험 재료의 표면에 압착하고 재료의 경도를 깊이로부터 계산합니다. 들여쓰기.시험 재료의 다양한 경도에 따라 다양한 압자와 총 시험 압력을 사용하여 여러 가지 로크웰 경도 척도를 형성할 수 있습니다.각 스케일은 로크웰 경도 기호 HR 뒤에 문자로 표시됩니다.일반적으로 사용되는 로크웰 경도 스케일은 A, B, C(HRA, HRB, HRC)입니다.C 스케일은 그 중 가장 널리 사용됩니다.

HRA: 경도가 매우 높은 재료(경질 합금 등)에 사용되는 60kg 하중의 다이아몬드 콘 압자를 사용하여 얻은 경도입니다.
HRB : 100kg의 하중과 직경 1.58mm의 담금질 강구를 사용하여 얻은 경도로 경도가 낮은 재료(예: 어닐링강, 주철 등)에 사용됩니다.
HRC : 150kg의 하중과 다이아몬드 콘 압자를 사용하여 얻은 경도로, 경도가 높은 재료(담금질강 등)에 사용됩니다.

비커스 경도(HV): 상단 각도가 136°이고 최대 하중이 120kg인 다이아몬드 사각 원뿔 압자를 사용하여 재료 표면을 압입합니다.비커스 경도 값(HV)은 재료의 압입 구멍의 표면 제품을 하중 값으로 나누어 얻습니다.경도 시험은 기계적 성능 시험에서 가장 간단하고 실행 가능한 시험 방법입니다.특정 기계적 성능 테스트를 경도 테스트로 대체하려면 생산 시 경도와 강도 간의 보다 정확한 변환 관계가 필요합니다.실제적으로 금속 재료의 다양한 경도 값뿐만 아니라 경도 값과 강도 값 사이에도 대략적인 대응 관계가 있음이 입증되었습니다.경도 값은 초기 소성 변형 저항과 계속되는 소성 변형 저항에 의해 결정되므로 재료의 강도가 높을수록 소성 변형 저항이 높아지며 경도 값도 높아집니다.

금속재료의 성질
금속 재료의 성능은 적용 가능성과 적용 합리성을 결정합니다.금속 재료의 성능은 크게 기계적 성능, 화학적 성능, 물리적 성능, 공정 성능의 네 가지 측면으로 나뉩니다.

1. 기계적 성질
응력: 물체 내부의 단위 단면적당 받는 힘을 응력이라고 합니다.외력에 의해 발생하는 응력을 작업응력이라 하며, 외력이 없는 상태에서 대상물 내부에 균형을 이루고 있는 응력을 내부응력(조직응력, 열응력, 가공완료 후 남은 잔류응력 등)이라고 합니다.

기계적 특성: 특정 온도 조건에서 외력(하중)에 따른 변형 및 파괴에 저항하는 금속의 능력을 금속 재료의 기계적 특성(기계적 특성이라고도 함)이라고 합니다.금속 재료가 견딜 수 있는 하중에는 인장 응력, 압축 응력, 굽힘 응력, 전단 응력, 비틀림 응력뿐만 아니라 마찰, 진동, 충격 등을 포함하는 정적 하중 또는 동적 하중이 될 수 있는 다양한 형태가 있습니다. 단독으로 또는 동시에 부담할 수 있습니다.따라서 금속재료의 기계적 성질을 측정하는 주요 지표는 다음과 같다.

1. 힘
이는 외력에 따른 변형 및 파손에 저항하는 재료의 최대 능력으로 인장 강도 한계( σ b) 굽힘 강도 한계( σ Bb) 극한 압축 강도( σ BC) 등으로 나눌 수 있습니다. 외력에 따른 금속 재료의 파손에 대한 변형의 규칙성, 인장 시험이 일반적으로 측정에 사용됩니다.즉, 금속재료를 일정한 규격의 시편으로 만든 후 인장시험기에서 시편이 파손될 때까지 잡아당기는 것입니다.측정되는 강도 지표는 주로 다음과 같습니다.

(1) 강도 한계: 재료가 외부 힘에 의해 파손에 저항할 수 있는 최대 응력으로, 일반적으로 인장력 하에서 최대 인장 강도를 나타냅니다. σ B는 일반적으로 측정되는 인장 시험 곡선에서 가장 높은 지점 b에 해당하는 강도 한계를 나타냅니다. 메가파스칼(MPa).변환 관계는 1MPa=1N/m2=(9.8) -1kgf/mm2 또는 1kgf/mm2=9.8MPa입니다.

(2) 항복 강도 한계: 금속 재료 시편이 받는 외력이 재료의 탄성 한계를 초과하면 응력은 더 이상 증가하지 않지만 시편은 여전히 ​​상당한 소성 변형을 겪습니다.이 현상을 항복이라고 하는데, 이는 재료가 어느 정도 외력을 받으면 변형이 더 이상 외력에 비례하지 않고 상당한 소성 변형이 발생한다는 것을 의미합니다.항복이 발생하는 응력을 항복강도 한계라고 하며 σ로 결정됩니다. S는 인장 시험 곡선의 S점에 해당하는 항복점을 나타냅니다.소성이 높은 재료의 경우 인장곡선에서 항복점이 뚜렷하게 나타나는 반면, 소성이 낮은 재료의 경우 항복점이 명확하지 않아 항복점에서의 외력을 기준으로 항복한계를 결정하기가 어렵습니다.따라서 인장시험 방법에서는 시편의 게이지 길이가 0.2% 소성변형을 일으키는 응력을 σ 0.2를 사용하여 조건부 항복한계로 지정하는 것이 일반적이다.항복 한계 지수는 부품이 작동 중에 심각한 소성 변형을 겪지 않도록 요구하는 설계 기준으로 사용될 수 있습니다.그러나 일부 중요한 부품의 경우 굴곡강도비(즉, σS/σb)를 요구하는 것도 고려된다. 안전성과 신뢰성을 높이기 위해서는 작아야 하는데 이 때 재료의 활용률도 낮다.

(3) 탄성한계: 물질이 외력에 의해 변형되었다가 외력을 제거한 후에도 원래 상태로 회복되는 능력을 탄성이라고 합니다.금속 재료가 탄성 변형을 유지할 수 있는 최대 응력은 인장 시험 곡선의 점 e에 해당하는 탄성 한계입니다. σ E는 메가파스칼(MPa) 단위로 나타냅니다. σ e=Pe/Fo 방정식에서 Pe는 최대 외부 응력을 나타냅니다. 탄성을 유지하면서 힘(또는 재료의 최대 탄성 변형에서의 하중).

(4) 탄성 계수: 이는 탄성 한계 범위 내에서 재료의 응력입니다. σ 및 변형률 δ 응력에 해당하는 단위 변형의 비율(E로 표현됨, 메가파스칼(MPa)): E= σ/δ= TG α. 공식에서 α 인장 시험 곡선의 oe 선과 수평축 ox 사이의 각도입니다.탄성률은 금속 재료의 강성을 나타내는 지표입니다(금속 재료가 힘을 받았을 때 탄성 변형에 저항하는 능력을 강성이라고 합니다).

2. 가소성
외력에 의해 손상되지 않고 영구 변형을 겪는 금속 재료의 최대 능력을 소성이라고 하며, 일반적으로 인장 시험 중 시편의 표점 길이의 연신율 δ(%) 및 시료 면적 감소율 ψ 연신율(%) δ로 측정됩니다. = [(L1-L0)/L0] x 100%, 인장시험 중 시편의 파단면이 정렬된 후 시편의 Gage length L1과 원래 Gage length L0의 차이(증가)의 비율 .실제 시험에서는 동일한 재질이지만 사양(직경, 단면 형상 - 정사각형, 원형, 직사각형, 게이지 길이 등)이 다른 인장 시편으로 측정한 연신율이 다를 수 있으므로 일반적으로 특별한 주의가 필요합니다.예를 들어, 가장 일반적으로 사용되는 원형 단면 시편의 초기 표점 길이가 시편 직경의 5배일 때 측정된 연신율은 δ 5로 표현되고, 초기 표점 길이가 직경의 10배일 때 측정된 연신율은 다음과 같다. 단면적 감소 ψ= [(F0-F1)/F0] x100%, 이는 시편의 원래 단면적 F0 간의 차이(단면적 감소)의 비율입니다. 파단 후 시편과 인장 시험 중 파단 목의 최소 단면적 F1을 F0으로 합니다.실제로 가장 일반적으로 사용되는 원형 단면 시편은 일반적으로 직경 측정을 통해 계산할 수 있습니다. ψ= [1- (D1/D0) 2] x 100%, 여기서: D0- 샘플의 원래 직경;D1 - 시편을 잡아당긴 후 파손 목 부분의 최소 직경입니다.δ 관련 ψ 값이 클수록 재료의 소성이 좋아집니다.

3. 탄력성
충격 하중 하에서 손상에 저항하는 금속 재료의 능력을 인성이라고 합니다.일반적으로 충격시험은 일정한 크기와 형상의 금속시편에 충격하중을 가하여 규정된 위치에서 파단되었을 때 파단면의 단위단면적당 소비되는 충격에너지로 재료의 인성을 특성화하는 방법으로 사용된다. 충격 시험기의 종류 α K=Ak/F.단위 J/cm2 또는 Kg · m/cm2, 1Kg · m/cm2=9.8J/cm2.α K는 금속 재료의 충격 인성, Ak는 충격 에너지, F는 원래 파괴된 단면적이라고 합니다.

4. 피로 성능
금속재료의 극한피로강도는 일반적으로 장기간 반복응력이나 교번응력 하에서 항복극한강도보다 낮다(σs) 큰 변형 없이 파단이 일어나는 현상을 피로파괴 또는 피로파괴라고 하는데, 이는 부품 표면에 국부적인 손상을 일으킴 σ S는 σ보다 훨씬 큽니다. b의 응력(응력 집중)으로 인해 국부적으로 소성 변형이나 미세 균열이 발생합니다.반복되는 교번응력의 수가 증가함에 따라 균열은 점차 확장되고 깊어지며(균열선단의 응력집중) 국부응력이 커질 때까지 국부적인 응력지지영역의 실제 단면적은 감소하게 된다. σ B보다 파손이 발생합니다.실제 적용에서 시편이 반복 또는 교번 응력(예: 인장 응력, 압축 응력) 하에서 지정된 주기 수(일반적으로 강철의 경우 106~107배, 비철 금속의 경우 108배) 내에서 파손 없이 견딜 수 있는 최대 응력입니다. , 굽힘 또는 비틀림 응력 등)은 일반적으로 피로 강도 한계 σ-1이 MPa로 표시되는 것으로 간주됩니다.

위에서 언급한 가장 일반적으로 사용되는 기계적 성능 지표 외에도 항공우주, 원자력 산업, 발전소 등에 사용되는 금속 재료와 같이 특히 엄격한 요구 사항이 있는 일부 재료의 경우 다음과 같은 기계적 성능 지표도 필요합니다.

크리프 한계(Creep Limit): 특정 온도와 일정한 인장 하중에서 재료가 시간이 지남에 따라 서서히 소성 변형되는 현상을 크리프라고 합니다.고온 인장 크리프 시험은 일반적으로 사용되는데, 이는 일정한 온도와 일정한 인장 하중 하에서 규정된 시간 내에 시편의 크리프 연신율(총 연신율 또는 잔류 연신율)이 발생하는 최대 응력 또는 크리프 연신율이 증가하는 단계에서 발생하는 최대 응력을 말한다. 속도는 상대적으로 일정하며 MPa로 표현되는 크리프 한계로서 특정 지정된 값을 초과하지 않습니다. 여기서 τ는 실험 기간, t는 온도, δ 연신율, σ 응력;또는 V는 크리프 속도를 나타냅니다.
고온 인장 내구성 강도 한계: 일정한 온도와 일정한 인장 하중 하에서 시편이 파괴되지 않고 지정된 지속 시간에 도달하는 최대 응력입니다.

금속 노치 민감도 계수: K τ 단위 동일 기간 동안 노치가 있는 시편과 노치가 없는 매끄러운 시편 사이의 응력 비율(고온 인장 내구성 시험).

내열성: 고온에서 기계적 부하에 대한 재료의 저항성.

2. 화학적 성질
다른 물질과 화학 반응을 일으키는 금속의 특성을 화학적 성질이라고 합니다.실제 응용 분야에서 주요 고려 사항은 금속의 내식성과 내산화성(산화 저항성이라고도 하며, 특히 고온에서 산화에 대한 금속의 저항성 또는 안정성을 나타냄)과 서로 다른 금속 사이에 형성된 화합물의 영향입니다. 금속과 금속과 비금속 사이의 기계적 성질.금속의 화학적 특성, 특히 내식성은 금속의 부식 피로 손상에 중요한 영향을 미칩니다.

3. 물리적 특성
금속의 물리적 특성은 주로 다음을 고려합니다.
(1) 밀도(비중): ρ= P/V(그램/입방 센티미터 또는 톤/입방 미터), 여기서 P는 무게이고 V는 부피입니다.실제 응용에서는 밀도를 기준으로 금속 부품의 중량을 계산하는 것 외에도 금속의 비강도(강도 σ B 및 밀도 ρ)를 고려하는 것이 중요합니다. 이는 비파괴 검사 관련 재료 선택 및 음향 임피던스(밀도)를 보조하기 위한 것입니다. 음향 테스트 ρ 음속 C와 방사선 테스트에서 밀도가 다른 물질이 방사선 에너지 등에 대한 흡수 능력이 다르다는 사실을 곱한 것입니다.

(2) 융점: 금속이 고체에서 액체로 변태하는 온도로, 금속 재료의 용융 및 열간 가공에 직접적인 영향을 미치며 재료의 고온 성능과 밀접한 관련이 있습니다.

(3) 열팽창 : 온도 변화에 따라 물질의 부피도 변화(팽창 또는 수축)하는 현상을 열팽창이라고 하며, 이는 흔히 선팽창계수, 즉 증가 또는 감소의 비율로 측정됩니다. 온도가 1℃ 변할 때 재료의 길이는 0℃에서의 길이로 변합니다.열팽창은 재료의 비열과 관련이 있습니다.실제 적용에서는 특히 고온 환경에서 작동하는 금속 부품의 경우 비체적(온도와 같은 외부 영향으로 인한 재료의 단위 중량당 부피의 증가 또는 감소, 즉 부피 대 질량의 비율)도 고려해야 합니다. 또는 추운 환경과 더운 환경이 번갈아 나타나는 경우 확장 성능의 영향을 고려해야 합니다.

(4) 자성: 강자성체를 끌어당기는 성질을 자성이라 하며, 이는 투자율, 히스테리시스 손실, 잔류자기유도강도, 보자력 등의 매개변수에 반영됩니다. 따라서 금속재료는 상자성과 반자성으로 구분할 수 있으며, 연자성 및 경자성 재료.

(5) 전기적 성능: 전자기 비파괴 테스트에서 저항률과 와전류 손실에 영향을 미치는 전도성을 주로 고려합니다.

4. 공정성과
다양한 가공 방법에 대한 금속의 적응성을 공정 성능이라고 하며 주로 다음 네 가지 측면을 포함합니다.
(1) 절단 성능: 금속 재료를 절단하기 위해 절단 도구(선삭, 밀링, 대패질, 연삭 등)를 사용하는 어려움을 반영합니다.

(2) 단조성: 특정 온도로 가열했을 때 재료의 소성 수준(소성 변형에 대한 저항으로 나타남), 열간 압력 가공에 허용되는 온도 범위 등 압력 가공 중 금속 재료를 형성하기 어려운 정도를 반영합니다. 열팽창 및 수축의 특성, 미세 구조 및 기계적 특성과 관련된 임계 변형의 경계, 열간 변형 중 금속의 유동성 및 열전도도.

(3) 주조성: 금속 재료를 주조하여 주조하는 데 어려움이 있음을 반영하며 유동성, 가스 흡수, 산화, 용융 상태의 융점, 주조 미세 구조의 균일성과 밀도, 냉간 수축률에서 나타납니다.

(4) 용접성 : 금속재료가 국부적으로 급속히 가열되어 접합부위가 급격하게 녹거나 반용해(압력이 필요함)되어 접합부위가 견고하게 접착되어 전체를 이루는 어려움을 반영한다.이는 융점, 용융 중 가스 흡수, 산화, 열전도도, 열팽창 및 수축 특성, 가소성, 접합부 및 주변 재료의 미세 구조와의 상관 관계, 기계적 특성에 미치는 영향 등에서 나타납니다.