June 20, 2025
튜브 굽기 및 절단과 관련된 부품을 설계하는 것은 미적 고려 사항, 기능 요구 사항 및 제조 타당성 사이의 신중한 균형을 필요로합니다. 최적의 성능을 보장하기 위해,비용 효율성이 가이드에서는 주요 고려사항에 대해 자세히 설명합니다.재료 선택과 곡선 반경에서 절단 전략 및 품질 관리, 성공적인 튜브 구성 요소 설계에 대한 포괄적 인 개요를 제공합니다.
소재 선택 은 모든 튜브 굽기 및 절단 프로젝트 의 성공 에 필수적 이다. 서로 다른 소재 들 은 형성 및 절단 힘 에 노출 될 때 독특 한 특성 을 나타낸다.일반적인 튜브 재료는 스테인리스 스틸입니다., 탄소강, 알루미늄, 구리, 그리고 다양한 합금. 각각은 융통성, 강도, 그리고 작업 경화 특성이 있습니다. 예를 들어,스테인레스 스틸은 뛰어난 부식 저항력과 강도를 제공하지만 작업 경화 성향으로 인해 구부리는 것이 더 어려울 수 있습니다.알루미늄은 가볍고 구부리기 쉽지만 균열을 방지하기 위해 더 부드러운 반지름이 필요할 수 있습니다.
소재를 선택 할 때 최종 사용 응용의 환경 조건, 부하 요구 사항 및 원하는 수명을 고려하십시오.항상 재료 사양을 참조하고 굽기 및 절단 프로세스에 대한 적합성을 확인재료의 스프링백을 이해하는 것은 굽은 후 원래 모양으로 돌아가는 경향이 최종 굽는 각도를 정확하게 예측하는 데 중요합니다.이 성질은 재료들 사이에서도, 심지어 같은 재료의 다른 온도들 사이에서도 크게 달라집니다..
의굽기 반지름튜브 굽기 설계에서 아마도 가장 중요한 매개 변수입니다. 일반적인 엄지 손가락 규칙은 튜브의 외부 지름 (OD) 의 최소 1.5 ~ 2 배의 굽기 반지름을 지정하는 것입니다.더 작은 반지름은 곡선의 바깥쪽 (extrados) 에서 물질의 희소화와 내부 (intrados) 에서 주름이나 붕괴로 이어질 수 있습니다.더 단단한 곡선은 때때로 미용적으로 매력적이거나 기능적으로 필요하지만 재료 고장 위험을 크게 증가시키고 더 전문적인 도구가 필요합니다.그리고 제조 비용에 추가.
하나의 튜브에서 여러 곡선을 지정 할 때, 고려곡선 사이의 거리는굽기 사이의 직선 구간이 부족하면 도구가 위치하기가 어렵거나 불가능 할 수 있습니다.각 구부러기 는 클램핑 도어 가 효과적 으로 잡기 위해 일정 한 양의 직선 물질 을 필요로 한다- 제조업체와 상담하여 곡선 사이의 최소 직선 길이 요구 사항을 이해하십시오. 이는 기계와 도구에 따라 다를 수 있습니다.
의용접 된 바늘에 대한 곡선의 위치용접 된 튜브 를 사용 하는 경우) 는 또 다른 중요 한 고려 사항 이다. 용접 매듭 을 통해 구부리는 것 은 스트레스 농도 를 유발 하여 균열 이나 변형 을 초래 할 수 있다. 가능한 경우,기본 재료에서 발생하는 설계 곡선, 꿰매기에서 멀리, 또는 중요한 애플리케이션을 위해 꿰매지 않는 튜브를 지정합니다.
타원성, 또는 완벽한 원에서 튜브의 가로 절단의 변형은 구부러짐의 본질적인 결과입니다. 일부 타원성은 허용되지만,과도한 변형은 구조적 무결성과 미용성을 손상시킬 수 있습니다.허용 가능한 타원성 허용을 지정하는 것은 필수적입니다. 멘드렐과 와이퍼 다이를 포함한 적절한 도구는 특히 더 단단한 곡선과 얇은 벽 튜브에서 타원성을 최소화하는 데 도움이 될 수 있습니다.
효과적 인 튜브 절단 은 정밀 인 굽기 와 마찬가지로 매우 중요합니다. 다양한 절단 방법 이 있습니다.각각의 장점과 한계.
톱 자르는 것직선 절개에 일반적이며 좋은 정밀도를 제공하지만 2차 절개가 필요한 부러를 남길 수 있습니다.레이저 절단극히 적은 부어와 함께 매우 정밀한 절단을 제공하며 복잡한 모양과 복잡한 패턴에 탁월하며 구멍과 슬롯을 만들 수 있습니다. 그러나 절단보다 더 비싸질 수 있습니다.플라즈마 절단더 두꺼운 재료에서 더 빠르지만 더 넓은 턱과 거친 가장자리를 만듭니다.비단 절단매우 단단한 재료에 적합하지만 상당한 열과 잔해를 생성 할 수 있습니다.
절단 특징을 설계 할 때, 고려허용량최종 조립에 필요한 부분입니다. 엄격하게 허용되는 절단은 일반적으로 제조 비용을 증가시킵니다.설계 절단 끝은 튜브 축에 수직이 될 수 있습니다. 짝짓기 위해 특정 각도가 필요하지 않는 한.
에 대해구멍과 절단, 곡선 선에 대한 위치를 지정합니다. 곡선에 너무 가까이 구멍을 잘라면 굽기 과정에서 왜곡이 발생할 수 있습니다. 또는 바람직하지 않은 변형 구멍으로 이어질 수 있습니다.구멍은 튜브의 직선 섹션에 위치하거나 구부러진 과정 후에 추가되어야합니다., 비록 이것은 부차적인 작업을 추가 할 수 있습니다. 구멍이 구부러지기 근처에 있어야 한다면, 구부러기 도중 물질 흐름을 고려하고 구멍 모양이나 위치를 적절히 조정하십시오.
도구 제한제조 가능성에 중요한 역할을 합니다. 다른 튜브 굽기 기계는 처리 할 수 있는 최대 및 최소 튜브 지름에 제한이 있습니다.가장 작은 구부러지기 반지름설계자는 제조 파트너와 공개적으로 의사 소통하여 그들의 능력과 도구 가용성을 이해해야합니다. 사용자 정의 도구는 비용이 많이 들 수 있으며 납품 시간을 증가시킬 수 있습니다.그래서 표준 도구 매개 변수 내에서 설계하는 것은 항상 바람직합니다..
2차 사업용접, 껍질 제거, 닦기 또는 코팅과 같은 작업은 설계 단계에서 고려되어야 합니다.용접 장비에 대한 적절한 접근을 보장하고 용접에서 나오는 열이 인근 곡선이나 중요한 차원에 어떻게 영향을 줄 수 있는지 고려하십시오.절단 후 날카로운 가장자리를 제거하고 안전성을 향상시키고 코팅과 같은 후속 프로세스를 용이하게하기 위해 절개가 종종 필요합니다.
표면 마감 요구 사항또한 중요 합니다. 미적 응용 분야에서는 원하는 표면 마무리 (예를 들어, 붓, 닦은,가습기화 된) 는 제조 기간 동안 튜브의 취급 및 처리에 영향을 줄 것입니다.기능적 응용 프로그램에서, 표면 마감은 부식 저항 또는 마찰에 영향을 미칠 수 있습니다.
마지막으로,조립 설계 (DFA)그리고제조를 위한 설계 (DFM)굽고 잘린 튜브 구성 요소가 더 큰 집합체에 쉽게 통합 될 수 있도록 보장합니다.복잡성과 도구 비용을 줄이기 위해 가능한 한 고유 튜브 구성 요소의 수를 최소화하십시오.튜브 크기와 각기 다른 부분의 구부름 반지름을 표준화하면 상당한 절감 효과를 얻을 수 있습니다.
